Inspección no destructiva
Inspección no destructiva de tratamiento térmico. Mide la profundidad de capa, la dureza superficial y el patrón de temple sin cortar la pieza, con una señal electromagnética en lugar de una probeta.
Verificar el temple de una pieza tratada exige hoy destruirla: se corta, se embute, se pule, se ataca químicamente y se hace un barrido de microdureza. Cada verificación cuesta una pieza buena, varias horas de laboratorio y consumibles.
Y como es cara, se hace poco: se inspecciona una de cada tanto lote. Entre una verificación y la siguiente la producción avanza a ciegas, así que cuando aparece un problema ya se fabricaron miles de piezas.
Costes, tiempo e incertidumbre
Productividad y confiabilidad
De qué tratamiento
Qué se estima de la pieza
2 ejemplos reales
Cifras del fabricante, con dos ejemplos reales de aplicación.
| Cigüeñal (láser) | Cremallera de dirección (inducción) | |
|---|---|---|
| Rango de tolerancia de la hoja de proceso | 0,6 mm (±0,3) | 1,5 mm (±0,75) |
| Cg | mayor a 1,33 | mayor a 1,33 |
| R&R | menor a 10% | menor a 10% |
| Desviación contra destructivo · media | menor a 0,10 mm | menor a 0,10 mm |
| Desviación contra destructivo · 95% de las medidas | menor a 0,15 mm | menor a 0,15 mm |
| Desviación contra destructivo · máxima | menor a 0,20 mm | menor a 0,20 mm |
El ensayo destructivo relaciona dos cosas: la microestructura del material y sus propiedades mecánicas. Para verlas hay que cortar.
LINQ agrega un tercer vértice: las propiedades magnéticas. La microestructura también las determina, y esas sí se pueden medir desde fuera. Se usan tres técnicas: ruido magnético de Barkhausen, ciclos de histéresis y permeabilidad magnética.
La magnetización puntual inspecciona una zona concreta con un yugo pequeño: sirve cuando la característica crítica está en un punto identificado.
La magnetización completa abraza la pieza entera y mide varias zonas de una vez. Es la que se usa cuando hay que verificar el temple a lo largo de todo un eje o un cigüeñal.
3 pasos, una sola vez
La señal magnética no da milímetros por sí sola: hay que enseñarle qué señal corresponde a qué profundidad de capa, con las piezas de usted y su proceso. Ese es el trabajo previo, y se hace una vez.
Paso 1
Se producen piezas con distintas profundidades de capa, dentro y fuera de tolerancia. LINQ pide siete juegos —de 0,5 a 3,5 mm— con dos piezas cada uno: 14 piezas en total, más 7 piezas gemelas que el cliente somete a ensayo destructivo para confirmar la capa real.
Paso 2
Con esas muestras LINQ genera las señales magnéticas y arma los primeros modelos, comparando la estimación contra los datos conocidos.
Paso 3
Con el ensayo destructivo de las gemelas se cierra el modelo final y se cuantifica la desviación entre lo que estima el equipo y lo que dice el corte. Esa desviación es la que se reporta y se acuerda.
3 configuraciones
El mismo principio, en tres configuraciones según dónde y cuánto quiera inspeccionar.
| Equipo | Dónde va | Para qué |
|---|---|---|
| Máquina de laboratorio | En el laboratorio de calidad, fuera de línea | Sustituye al ensayo destructivo en la verificación por muestreo |
| Control frecuencial en línea | A pie de línea | Verifica una pieza cada tantas, sin sacarla de producción |
| Control 100% en línea | Integrada al flujo de la línea | Inspecciona todas las piezas, una por una |
Paso 1
Paso 2
Paso 3
El resultado llega como un semáforo, no como una gráfica que haya que interpretar: cada característica —profundidad de capa, dureza superficial, patrón de temple, solape, condición superficial— con su tolerancia mínima y máxima, su valor medido y su OK o NOK.
Queda además el historial por número de pieza, con fecha y hora, para rastrear cualquier lote después.
Díganos qué pieza trata, con qué proceso y qué profundidad de capa le exigen. Evaluamos si es candidata y qué muestras harían falta para el modelo.